Produção ENXUTA (Lean Manufacturing)

 

O conceito de Produção Enxuta é minimizar o desperdício em termos de tempo, trabalho em processo e rejeitos em todas as áreas, ao longo da cadeia que cria valores. Independentemente se é sobre um conceito de logística para toda a produção ou a otimização de uma área de trabalho definida, porque o desperdício ocorre em todas as etapas do processo. Através de uma implementação consistente do conceito de Produção Enxuta, esse potencial pode ser identificado e desenvolvido para a melhora da eficiência. O resultado é uma redução de custos e um simultâneo melhoramento da eficiência da produção, conjuntamente com aumento da qualidade.

 

O bom desempenho do chão de fábrica implica:

 

• Somente evolução contínua leva a um sucesso sustentável

• Na maioria dos casos os potenciais podem ser ativados somente com pouco investimento

• Melhor eficiência na produção

• Redução de custos incorre através do trabalho em processo e manutenção do estoque

• Evitar rejeitos e retrabalho - melhora da qualidade

• Envolvimento dos empregados e alto grau de implementação no chão de fábrica

 

CONCEITO DO ORION MANUFATURA

 

Seu conceito de aplicação é extremamente simples, claro e objetivo, não possui nenhuma riqueza gráfica no aspecto de sua apresentação, mas disponibiliza informações básicas para analises e tomadas de decisões imediatas.

 

Os recursos são cadastrados em conformidade com o calendário de trabalho da empresa, identificando os turnos e os horários de trabalho na semana. Cadastro de exceções de datas contendo feriados e dias comemorativos em que não haja expediente na empresa.

 

O cadastro de grupo de recursos permite tantas quantas combinações de recursos forem necessárias. Essa combinação de recursos nos respectivos grupos é cadastrado na operação para que, no momento em que é gerado o sequenciamentos das ordens, selecione o recurso mais livre ou com menor carga de trabalho em função das datas de ocupação

 

Supondo que uma determinada operação possa ser executada no recurso A, B ou C, basta um grupo identificando essa combinação, no momento de programar essa operação, é chamado o grupo respectivo que contem os recursos A, B e C escolhendo aquele que esteja disponível o mais cedo possível, esse processo é automático.

 

O cadastro da folha de processo é exatamente a mesma contida no programa de CRONOANÁLISE, com algumas customizações que atendam as características de cada chão de fábrica. Importamos o cadastro já existente e no Orion, estas informações são devidamente tratadas agregando-se outras complementares que serão necessárias para atender o conceito do aplicativo. O mesmo ocorre com o cadastro de produtos e também da composição de produtos.

 

Estes são os chamados cadastros estáticos porque sofrem poucas ou quase nenhuma alteração.

 

O controle de estoque dependerá sempre da posição atual do saldo dos produtos em função da movimentação diária. Na verdade são controles separados. O estoque existente no controle da empresa e suas respectivas movimentações, são independente do controle de estoque existente no Orion, no entanto as transferências entre eles sofrem customizações complementares. Tudo depende da forma em que se encontra o ambiente, sua arquitetura eletrônica e o que a empresa define quanto a estes aspectos.

 

Já em relação aos pedidos de venda, eles poderão continuar a serem digitados no programas de ERP existente na empresa, bastando disponibilizar acesso para consolidar o que ainda se encontra pendente para programar a produção. O conceito segue o seguinte critério: Com base na carteira de pedidos correntes, consolida os itens de pedidos que são os produtos, e executa a explosão da necessidade descontando o saldo dos estoques existentes, decantando nível a nível em toda estrutura da composição de cada produto Pai. Assim é apurado o resultado da necessidade líquida real. A movimentação do empenho requisitado nos termos em foi gerado a necessidade de produção, é registrada automaticamente no controle do estoque do Orion. Procede a mesma rotina de movimentação dos estoques, quando as ordens de produção são devidamente apontadas. Gerencia os estoques e os custos de fabricação em tempo real.

 

 

REGRA DO SEQUENCIAMENTO

 

Uma vez determinado a necessidade líquida, é gerado as ordens de produção e, posteriormente executa o sequenciamento, programando operação por operação obedecendo a seguinte regra:

 

• 1ª NÍVEL DEFINIDO NA COMPOSIÇÃO DO PRODUTO;

• 2ª PRIORIDADE;

• 3ª NÚMERO DA OPERAÇÃO;

• 4ª NÍVEL DE MONTAGEM CONFORME ESTRUTURA E;

• 5ª OCUPAÇÃO DO RECURSO DATA MAIS CEDO (PROGRAMAÇÃO PRA FRENTE).

 

 

Obs: Muito embora não conste nestes itens o setup, mas é possível considera-lo após definir o nível e o número da operação, no entanto demanda a montagem de uma matriz que possa agrupar as famílias de setup definidas pelo usuário. Conforme se verifica, nível e número da operação são vetores primários, imutáveis e determinantes qualquer que seja a regra a ser imposta na programação. Vale lembrar uma vez mais que otimizar setup é obstruir o compromisso com a data de entrega.

 

Não restringe a programação das ordens existentes em função de qualquer horizonte, simplesmente disponibiliza consulta apurando possíveis datas de atendimento de cada pedido. Desta forma, em caso de atrasos, o departamento comercial pode negociar nova data de entrega ou até mesmo fragmentar as entregas dos itens contidos no pedido, entregas parciais.

 

Ambiente de produção onde, notoriamente é impositivo e real o atraso na entrega em função da limitação da capacidade produtiva:

 

Uma vez elaborado o sequenciamento das ordens de produção, o  usuário tem a opção de alterar o grupo de recursos sem que afete o cadastro original e efetuar a reprogramação. Pode também alterar a prioridade da operação e de todos os componentes, caso seja um produto Pai (efeito corda).

 

Caso o cenário conste muitos atrasos, pode recorrer a alteração de horários no cadastro dos recursos gargalos, reprogramar e analisar o novo cenário da programação. Neste caso as alterações foram efeutadas no cadastro original, para retornar ao horário inicial deve da mesma forma efetuar o mesmo processo.

 

O apontamento das ordens é manual, porém incrementar a leitura de código de barra por coletores são customizações complementares.

 

 

PROGRAMAÇÃO AVANÇADA

 

Principais Funções

 

O primeiro objetivo do Orion Manufatura é a determinação exata do sequenciamento da produção respeitando as restrições. Tem como base o cadastro da carteira de pedidos correntes. Baseado na capacidade instalada apura o lead time das ordens de produção programadas Quando o sistema determina que a operação de produção de uma determinda ordem deva ser iniciada em uma  data definida, todas as condições necessárias são verificadas e estão disponíveis no momento adequado. As principais restrições consideradas são:

 

• Disponibilidade de mão de obra,

• Disponibilidade de equipamentos,

• Disponibilidade de material,

• Disponibilidade de ferramentas e dispositivos.

 

 

É interessante notar que os planos e programas gerados devem ser avaliados segundo objetivos normalmente conflitantes, como por exemplo:

 

• Maximização do atendimento da demanda na data requerida,

• Minimização dos estoques,

• Maximização do aproveitamento da capacidade produtiva,

• Maximização do uso da mão de obra.

 

 

A melhor ou pior qualidade de um plano gerado em relação a outro qualquer, precisa ser avaliada dando pesos relativos a esses objetivos conflitantes. Esses objetivos conflitantes podem ter importância relativa diferente, dependendo da situação de momento da empresa.

 

Em uma situação de excesso de demanda, talvez a política mais adequada seja tentar obter o máximo da capacidade produtiva, otimizando setup, sem que isso signifique prejudicar o atendimento de alguns pedidos, o que é recomendado, sabe como é prazo é prazo. Em uma situação de baixa demanda, talvez o mais importante seja justamente maximizar o atendimento, reavaliar níveis de estoques e assm por diante, evitando também prejudicar a produtividade. Mais importante que achar uma solução ótima, na maioria das vezes é obter uma boa solução viável rapidamente (dinâmica de respostas de bom senso). Logo que o programa de produção é gerado, ele começa a receber influência de todos os eventos que acontecem no dia a dia das operações de qualquer fábrica:

 

• Falta de operadores,

• Taxa de produção diferente dos tempos padrão utilizada,

• Falta de materiais,

• Quebra de equipamentos e ferramentas,

• Apontamentos das operações

• Refugos,

• Retrabalhos,

• Problemas de qualidade na matéria-prima ou nos produtos fabricados,…

 

Portanto, o Orion Manufatura é  hábil para reagir rapidamente aos acasos. Agir rápido nestas situações é mais importante do que gerar um programa ótimo. A frequência de reprogramação depende do tipo de manufatura. Tipicamente pode ser feita uma vez por turno ou uma vez por dia. Mas existe ambiente onde a programação de produção precisaria ser quase em tempo real.

 

Já existem soluções capazes de decidir a próxima ordem de produção para um centro de trabalho imediatamente antes do término da ordem de produção corrente. Ou seja, a decisão é deixada para a última hora, quando o sistema tem a posição mais atualizada da situação da planta para a tomada da decisão. Nesse caso o operador pode não receber um programa para o dia, nem para o turno, mas apenas o programa com horizonte suficiente para que as providências para setup possam ser tomadas. Em todas essas situações é fundamental que a alimentação dos dados do que esteja acontecendo na fábrica seja feita de forma rápida e confiável. Por isso no Orion Manufatura além contemplar a Programação, a coletas de dados é parte integrante para facilitar esta dinâmica.

 

 

PRINCIPAIS BENEFÍCIOS

 

Redução de custos de mão de obra: Esse benefício acontece pelo melhor dimensionamento da mão de obra necessária, possibilitando a eventual diminuição de horas extras ou turnos extras.

 

Redução de custos de estoques: Auxilia na coordenação da chegada de materiais, pois ele indica o momento previsto do consumo de cada insumo. Caso não haja capacidade de máquina disponível, o sistema pode indicar a postergação de recebimentos previstos, isto contribui para com a redução dos estoques de materiais comprados. Em relação ao material em processo, limita a liberação para a fábrica apenas das ordens que podem ser cumpridas na sua totalidade, com a disponibilização de todos os recursos necessários. Dessa forma, reduzem-se as filas de espera nos recursos. É  regra básica otimizar os estoques de produtos em processo. Quanto ao produto acabado, a maior capacidade de reação traz maior flexibilidade para a o chão de fábrica, permitindo o uso de políticas de estoques de segurança menores.

 

Redução dos custos de terceirização: Em situações de terceirização variável, dependendo da carga da fábrica, traz maior precisão na tomada de decisão da necessidade de terceirizar serviços, o que pode evitar terceirizações desnecessárias ou mal planejadas. Por outro lado, pode identificar melhor eventuais oportunidades de oferecer serviços ao mercado.

 

Aumento de capacidade aparente: Em equipamentos com setup muito variável de acordo com a sequência de produção, pode levar a uma redução no desperdício de tempo de setup. Há também uma diminuição dos buracos de programação e metas mais claramente definidas, para todos os setores da fábrica. Todos esses fatores fazem com que haja um aumento da capacidade aparente sem que haja a introdução de novos equipamentos ou recursos.

 

Melhoria no nível de serviço: A determinação a priori da viabilidade de atendimento das necessidades do cliente, permite assumir compromissos com mais segurança, consistência e com qualidade, sem adivinhações ou ousadias descabidas. A monitoração constante do término previsto de todo os pedidos colocados, permite tomar ações corretivas sugeridas pelo sistema, que minimizam o efeito de atrasos, levando a uma ação pró ativa do programador. Mas talvez de todos os benefícios, o mais importante seja a melhoria da habilidade  de se adaptar e reagir a um ambiente em constante mudança de forma ágil e consistente.

 

“Habilidade de se adaptar e reagir a um ambiente em constante mudança de forma ágil e consistente.”

 

CONSIDERAÇÕES FINAIS

 

Empresas que se beneficiam com o Orion Manufatura são a maioria, porem mais ainda, aquelas onde o seu ambiente de produção é predominantemente baseada na capacidade e não na disponibilização dos materiais ou, tipicamente ambientes com estrutura de produtos simples ou complexas e com muitas operações.

 

• Ambientes onde os sequenciamentos das ordens influenciam a produtividade.

• Plantas com fluxo de produção complexo que podem ser simplificados e onde existe dificuldade de aplicação visual, por exemplo, em fábricas organizadas por departamentos e não orientadas por produto.

• Ambientes onde há variação significativa de carga ao longo do tempo ou sazonalidades.

• Existência de gargalos dinâmicos variáveis dependendo do mix de produção.

• Ambiente de produção por encomenda onde o lead time é muito variável em função da carga, etc.